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减掉传统的“老三化”,增加了前沿的新产业;减掉技术对外依赖,增加了自主创新的投入;减掉高污高耗设备,增加了新的“三级污染防控体系”。中国石油吉林石化公司立足结构调整,实现了由“煤化工”向“石油化工”转变,由“技术引进”向“自主创新”转变,从“高污高耗”向“清洁化工”转变,三个“加减法”开拓出一条转变发展方式的新路。
“化肥厂不再生产化肥,染料厂不再生产染料,电石厂不再生产电石。”吉林石化研究院副院长王硕说,近年来,他们彻底淘汰了染料、化肥、电石“老三化”,对企业进行了第一个“减法”。共淘汰关停落后装置近百套,主体装置由原来的155套减到60套,产品品种由1150种减到115种;同时企业也进行了“加法”,新建了千万吨炼油、70万吨/年乙烯等一大批生产装置,新30万吨合成氨装置建成投产,开辟出一条用高附加值有机产品替代氮肥的生产路线,有效延伸了产业链,相继建成中国石油最大的丙烯腈生产基地和ABS生产基地……
“结构调整的过程是痛苦的,结构调整的结果是幸福的!”吉林石化公司总经理王光军说,虽然产品种类减少了90%、主体装置减少63%、在册员工减少62%,但吉林石化的销售收入比10年前翻了近两番,百元资产创收由49.3元增加到117.8元,增长了139%。
不断降低技术层面对外依赖度,增加自主创新的投入,是企业的第二个“加减法”。据了解,“十一五”期间,吉林石化加大科技投入,着力开发拥有自主知识产权的核心技术,共开展科研项目174项,申请专利158项,形成了特种纤维、合成橡胶、合成树脂等五大重点研发领域。
“这条轮胎是我国第一条以国产异戊橡胶做成的全钢载重子午胎。”吉林石化公司研究院党委书记徐鸿说,吉林石化公司研究院开发异戊橡胶生产技术,将有效缓解我国天然橡胶短缺矛盾,满足汽车轮胎等领域需求,从而替代国外进口原料。2009年,具有自主知识产权的百吨级高性能碳纤维生产基地建成投产,标志着吉林石化又迈上一个新的历史起点。
减掉一大批高污高耗设备,增加了新的节能、控污体系,是吉林石化的第三个“加减法”。当记者走进吉林石化公司化肥厂大门,一座红色的宏伟建筑在众多灰黄色调的车间中显得十分醒目。“这是1955年建设的硝铵装置造粒塔,2003年起新的合成氨装置替代了老的装置,这个造粒塔也停用了。”吉林石化公司化肥厂党群工作科副科长孙铁军说,当时的老合成氨系统有1套系统、6个车间,现在新的装置只有1个车间、19个单元,在占地面积、建筑面积、设备数量等方面都有了大规模缩减。
新建改造循环水场10座,实施蒸汽冷凝回收等系列技术改造项目,每年治污投资高达3亿元;建成“三级污染防控体系”,在事故状态下即使发生污染物泄露,也能控制在厂内绝不外泄……“原来生产一吨合成氨产品大概需要275吨的生产用水,现在只需要12吨;原来生产一吨合成氨产品需要1600千瓦时的电,现在只需要92千瓦时。”孙铁军说。
吉林石化是国家“一五”期间156项重点工程中,在吉林市以“三大化”为依托组建的新中国第一个化工基地,如今,通过三个“加减法”不仅实现了企业的转变,也释放了发展活力,开拓出了一条新时期化工企业转变发展方式的新路子。(记者王晓明、赵梦卓)