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2 我国铜加工业面临的形势
近10年来, 由于经济利益的驱动, 各部门、各地区对国家政策、宏观指导文件执行不力, 盲目上项目, 低水平重复建设. 根据不完全统计, 目前我国各种类型的铜加工企业.99.3%为地方企业, 且其生产能力占全国总产能的91.0%.由于这些企业绝大多数的设备陈旧、技术水平低、产品档次低, 因此, 尽管我国的铜加工材的生产能力远远超过了消费量, 但却不能生产出满足国内急需的铜加工材产品, 国内消耗的近三分之一要进口.
地方铜加工业的盲目发展, 重复建设, 不但造成了我国铜加工企业数量的失控, 而且也造成了产能和产量的失控, 削弱了大型铜加工企业的骨干作用, 非但没有提高我国铜加工业的整体实力, 反而降低了我国铜加工业的竞争能力, 主要有以下几个方面.
2.1 企业规模小, 规模效益差
目前, 全国铜加工企业中大型企业占1.8%, 中型企业占5.3%, 小型企业占92.9%,企业平均生产规模为1861T/A.有相当数量的企业规模在1000T/A 以下, 甚至年产几百T、几十T 的企业也为数不少.
企业规模小, 能够投入的资金有限, 不能形成规模经济,在市场经济的大风大浪中, 抵抗风险的能力相当弱. 而国外工业发达国家的铜加工厂规模多在1万T/A 以上, 最大的铜加工厂生产能力为20万T/A,抗风险能力强.
2.2 产品结构进一步恶化
小型铜加工企业的迅速发展, 使我国铜加工业本已不合理的产品结构进一步恶化.小型企业投资建设的基本上是一些技术含量低的铜加工材产品, 而市场上紧缺的短线产品, 由于技术含量高、投资大而无力涉足, 使得长线产品更长, 短线产品更短. 近几年我国进口铜加工材增长速度快, 正是产品结构不合理的一个突出写照.
2.3 能耗高, 金损大, 环境污染严重
由于许多小型企业, 特别是一些作坊式企业, 所选用的设备是一些大厂淘汰下来的或从国外买来的二手设备( 个别还有二战时期生产的),甚至自制的土设备, 难于采用先进的生产工艺, 因此单台设备的的能耗明显高于同类先进设备. 有的企业在建厂的时候就没考虑环保问题, 甚至还在用煤炉进行铜熔炼铸造和加热; 不重视三废的治理, 甚至有的厂家至今仍将三废直接排放, 致使环境污染严重.
2.4 职工文化水平较低, 技术素质不高
许多铜加工企业, 由于技术装备水平低, 产出规模小, 产品多为劳动密集型, 产品的技术含量低, 附加值低, 而是靠消耗资源和损害环境, 增大工人劳动强度, 以微薄的增值来维持生产. 因此, 他们对职工的文化、技术素质要求不是太高. 这些企业一次性投资小, 资金有限, 无力吸收较高水平的技术和管理人员, 因此企业的发展受到了限制.
2.5 地区发展不平衡
我国铜加工企业的发展同其他行业一样, 存在著地区发展不平衡的问题. 根据统计, 到1997年底华北地区铜加工企业数量占全国铜加工企业总数的19.7%,产量仅占全国总产量的6.1%; 东北地区铜加工企业占全国总数的6.9%, 产量占全国总产量的2.9%;华东地区铜加工企业占全国总数的60.2%,产量占全国总产量的75.5%;中南地区铜加工企业占全国总数的10.0%,产量占全国总产量的12.6%;西南地区铜加工企业占全国总数的2.1%, 产量占全国总产量的1.8%; 西北地区铜加工企业占全国总数的1.1%, 产量占全国总产量的1.2%. 华东地区经济发达, 铜加工企业发展迅速, 有的已走上联合化、集团化、国际化的轨道, 而其他地区, 特别是西北地区的铜加工企业大部分仍停留在原来的水平, 有的地方才刚刚起步, 发展极为不平衡.
2.6 技术、装备水平落后( 国内外比较)
改革开放以来, 国内一些铜加工企业先后从国外引进了一批具有世界先进水平的生产工艺和装备, 如铜线杆连铸连轧工艺、引线框架材料生产工艺、电解铜箔表面处理工艺、四辊或多辊精轧机、各种光亮退火炉、圆盘拉伸机、联合拉拔机等.
建成投产了一批工艺先进、装备水平高的专业化铜加工生产企业, 加快了行业技术改造的步伐, 在一定程度上改善了铜加工工业基础差、工艺落后和设备陈旧的面貌, 提高了产品质量和新产品的开发能力. 但从全国来说, 这样的企业太少了.
目前还有为数众多的中小铜加工企业的生产工艺和技术装备仍处于世界上五六十年代甚至三、四十年代的水平: 板带生产仍采用小锭开坯、块式法生产, 轧机电动压下, 手工操作, 速度低,产品精度差; 管棒生产采用直条法, 甚至糠模铸造, 铸锭小, 产品长度短, 无法实现后道需求工序的现代化连续生产; 用煤炉熔化和加热者也为数不少, 与国外工业发达国家相比实有较大差距.
现代科学领域中的机器设备、工具器械和仪器仪表装置向高速度、高效、高灵敏度、低功耗、微型化、低成本方面发展, 因而对铜加工材提出了高精度、高可靠、高性能等方面的综合要求. 为适应这种形势, 各国铜加工工业都采用了先进的生产工艺、技术及装备,以便提高产品质量、精度,满足各类工业部门的需要。
国外工业发达国家在熔炼和铸造方面,采用大型感应电炉和竖炉熔铜,提高了连续铸造和半连续铸造的生产效率,板锭一般在6-15T.采用水平连铸设备生产铜带坯,不但工艺流程短, 节约能源, 而且投资少, 经济效益高, 因而得到了迅速发展.
在板带材生产方面, 采用步进式加热炉加热铸锭, 炉内温度、压力、空燃比等用微机控制, 具有加热快、温度均匀、不易过烧等特点, 热效率可达65%,对环境无污染.大锭热轧可提高带材卷重, 增加带材长度和保证金属内在品质. 双面铣削机提高了带材的表面质量.
四辊冷轧机可实现带材高速、恒压、恒辊缝轧制, 并有断带自动停车装置和自动灭火装置.
钟罩式、立式、气垫式以及熨烫式光亮退火炉保证了带材产品机械性能均匀、稳定、表面光洁, 对环境无污染, 而且热效率高达70% 以上, 节约能源.
结构紧凑、整体性强、穿带方便的纵、横剪切机列可保证剪切的带材成品具有较高的尺寸精度.
在管棒材生产方面, 采用大锭挤压, 高速冷轧管机开坯, 圆盘拉伸机或多线长链拉伸机拉伸、光亮退火、联合拉拔精整的生产工艺.
挤压机大都使用25MN以上的油压机, 以保证管材坯料的重量和长度; 高速冷轧管机采用了长行程、环孔型及平衡机构,加工率大、生产效率高; 圆盘拉抻机采用游动芯头拉伸, 速度高, 生产效率比直线拉伸机高3-10倍; 辊底式光亮退火炉使退火后的管材内外表面光洁、无氧化、无油斑等缺陷, 产品性能均匀, 耐蚀性好; 联合拉拔精整机列使拉伸、矫直、探伤、定尺切割、抛光、成品收集等多道工序在线完成, 具有生产效率高、产品质量好的特点.
在电解铜箔生产方面, 国外溶铜采用纯净的废铜丝、线、屑等作原料, 并实现低温(60 摄氏度) 溶铜, 电解液的温度、流量、成分等都能进行显示和监控; 生箔机最高单机年生产能力可达到600T; 表面处理机组中各卷辊都有张力和跑偏自动控制装置,处理速度高, 成品率高. 为适应高速发展的电子工业需要, 铜箔表面处理技术正在不断地研究、改进, 能够生产用于单面板、双面板以及多层板各种档次、各种规格的高质量电解铜箔.
但是, 由于我国铜加工企业数量多, 生产规模小, 而且约92.9% 的企业是地方小型企业, 采用的生产工艺和设备相当落后.
有的企业虽然引进了部分生产线, 但由于没有在引进硬件的同时引进软件, 因此, 这些生产线并没有发挥出应有的作用. 和国外发达国家相比, 我们的工人平均劳动生产率, 在板带生产上仅是他们的五到二十分之一; 在管棒生产上仅是他们的十分之一.
由于我国铜加工企业的生产工艺、技术装备水平与国外工业发达国家相比存在有较大的差距, 所以产品质量和精度满足不了国民经济日益增长的要求.
我国铜加工业的整体实力与国际先进水平相比还相差很远, 在国际市场上的竞争能力较低.
2.7 加入WTO 后对我国铜加工业的影响
我国加入WTO 后, 对我国的铜加工工业既是机遇也是挑战. 一方面, 国内市场的开放程度会进一步提高, 从而促进境外的铜加工材产品、资本、技术等进入我国, 对我国的铜加工业运行将产生很大影响, 并可能造成一批企业亏损; 另一方面, 由于市场开放程度提高也会鼓励我国的铜加工业加速与世界的接轨, 汇入世界经济大潮.
目前, 我国已经成为世界上主要的铜加工材生产国和贸易国. 加入WTO 后, 我国的铜加工业将可以无偿享受WTO 秘书处拥有的大量国际贸易文件和资料, 同时可以要求国家制定合理的出口关税, 以促进铜加工材的出口.
可以利用我国加入WTO 后国家将降低出口关税的有利时机, 想方设法提高产品质量、降低成本, 将相对过剩的一部分铜加工材生产能力发挥出来, 出口到国外市场, 这样不但提高了铜加工业的生产能力利用率, 而且重要的是提高了铜加工业的经济效益.
加入WTO,对我国的那些技术装备水平高、技术开发能力强、经营管理先进的企业提供了进入国际市场的良好机遇. 但另一方面, 加入WTO后进口关税的逐渐降低, 境外的铜加工材将大量进入我国, 将对我国的铜加工业造成冲击; 市场准入原则将对我国的汽车、机械、电子、电工、轻工等产业将造成重大影响. 而这些部门正是铜加工材的主要用户, 这些部门的兴衰也将直接影响铜加工的发展.
从我国铜加工业的发展现状来看, 受到冲击的主要产品是那些质量低、成本高的铜加工材, 而对那些技术装备水平高, 技术开发能力强, 经营管理先进的企业不会有太大的影响.
值得注意的是, 由于我国铜加工业的技术装备水平、技术开发能力和创新能力与国际铜加工业跨国公司相比差距较大, 经验丰富管理水平也不较大的差距, 因此产品质量、能耗、成本等无法与国际水平竞争. 这是我国铜加工业的薄弱环节, 是缺乏竞争力的主要表现. 因此, 在加入WTO 后, 我国铜加工材的进出口贸易逆差可能会有继续扩大的趋势.