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企业名称:天津港务局
节能效果:2004年,全港综合能源单耗完成6.726吨标煤/万吨吞吐量,比2003年下降了5.3%,节约能源消耗7155吨标煤,首次实现了吞吐量的增长幅度超过能源消耗量的增长幅度。2004年港口吞吐量完成20619万吨,同比增长27.4%。而在能源消耗方面,2004年累计能耗总量127989吨标煤,较同期仅增加20.30%。
在天津港节能管理中,通过组织节能比武活动,提高员工机械设备的操作技能;实行各公司间的例会制度,加强了它们的沟通与交流,提高整体节能管理水平;通过推广节能技术,有效降低了设备能源单耗;通过建立严格的考核制度,进一步激发员工节能意识。
节能机制:量化节能管理
节能工作在天津港开展了近20年,已形成了一整套较为健全的管理体系。结合港口装卸作业特点,天津港创造并成功运用能源动态管理的PDCA循环工作方法,促进了能源动态管理模式和内容上的规范化,形成了以能源标准化体系为目标的节能工作管理机制。
1985年,天津港务局就成立了专门的节能领导小组,负责企业节能方面的总体规划,同时在科技设备部设立节能办公室。目前,天津港务局已经构建了一个有效的资源使用监测管理体系,自主编制了天津港能源管理信息系统软件,实现了全港各主要装卸企业能源管理数据联网运行。
通过能源计量管理,节能办公室对各单位使用资源的数量进行日常监督、测算以及反馈。目前节能办公室已经建立起以主要货类和主要工艺为内容的能耗定额体系,统一了全港能源统计口径,编制的节能统计报表和台账也更为规范。在量化管理节能的基础上,依据节能指标考核,评选出节能管理先进集体、个人和项目,实施日常奖励以及年终综合奖励。
节能途径:依托新技术
在基础管理达到一定水平后,企业节能的空间也越来越小,能否进一步节约能源更多地取决于节能新产品、新技术的推广应用。
天津港在开展节能技改技革方面不断推广应用新产品、新技术,引导企业进行节能技术改造。其中,变频技术、遥控照明技术、太阳能技术、热泵技术以及集中供热工程的推广应用,为天津港节约了大量能源。近年来,40吨门机变频调速电能回馈装置的应用、动态谐波治理及无功补偿技术、固体工质、地源热泵中央空调系统应用,斗轮机“零空闲变速操作法”等多项节能技改技革推广项目获“天津市优秀节能技革推广项目”奖。这些新技术的引入,有效控制了港口作业能源消耗,降低了企业生产成本。此外,天津港还进行了一系列的集中供热改造工作,将原有的以各单位自行供热的锅炉房改造成为区域性的联网供热;采用太阳能、地源及空气源热泵技术取代燃油、燃煤锅炉进行饮水、洗浴、采暖和制冷等。
企业名称:LG电子(天津)电器有限公司
LG电子(天津)电器有限公司成立于1995年,是世界500强企业LG电子最大的海外事业基地、中国北方最大的复合型家电企业。过去的8年间,该公司以每年增长30%的速度不断壮大。2003年末,公司的销售总额已超过10亿美元,成为天津市出口四强企业。公司主要进行包括空调器、微波炉、吸尘器、空调器压缩机、电机以及磁控管在内的六大类上千种产品的开发、生产及销售活动。产品单位能耗和产品综合能耗均能达到国内先进水平。
案中人:LG电子(天津)电器有限公司工务部动力科科长崔岳
节能心得:
节电:第一步,对变压器的负载进行调整。由于LG新电机车间的电负荷量不太大,所配置的变压器在轻载状态下自身耗电多,产生无谓浪费。2004年对新电机车间的变压器采用母联连接方式达到变压器自身负载损耗减少的目的,每年节约电费21万元。
第二步,从韩国进口了5台9000瓦功率为900千瓦的高性能透平式空压机,取代了原有的24台小功率的螺杆式和活塞式空压机,购进的高性能空压机每台制气量为168立方米/分钟,以前的小功率空压机每台的制气量为20立方米/分钟,出气量由原来的0.15立方米/分钟/千瓦,提高到0.19立方米/分钟/千瓦。设备性能提高了,达到了单台产品电能耗下降27%的目的。
第三步,通过安装节电器节约电能。工厂压缩机车间主要以焊接作业为主,产生的冲击电流较大,不但耗用大量的电能还对变压器的寿命有很大的损害。针对压缩机工厂的生产特点从韩国购买节电器安装在变压器低压出线处,节电器采用线圈同名端反接原理,可以对用电量较高的冲击性电流进行抵消,削去电流的峰值,达到系统节电效果,这样压缩机车间每年可节约电费30万元。
节水:通过对LG空调器事业部和微波炉事业部喷涂室废水的再利用,实现每年节约用水88万元。具体做法是将下一道用于清洗部品的较为清洁的废水经过处理后抽送到上一道清洗工序进行再次使用,而不是直接排放到污水处理池。
节煤:第一步,通过对LG锅炉房上煤设备的改造,达到分层给煤的效果,使煤得到充分燃烧,年用煤量下降15%。
第二步,通过在LG锅炉房燃煤中添加煤炭助燃剂,提高了燃烧温度,扩展了火焰长度,实现年节约用煤费用176万元。
综合节能:对LG各车间加装能源流量计,将能源由原来的工厂统一管理,改为由各车间分别管理,将能源费用计入各车间的生产成本中,进行各车间的能源费用成本评价,提高了各事业部的节能意识。各车间有专职的能源检查人员,对“跑、冒、滴、漏”现象进行检查,发现问题及时改善。每年节约总能源费用500万元以上。